离散制造-大型电子制造企业（EMS）复杂供应链计划案例

行业特点

EMS行业在高度复杂、动态和全球化的运营环境中，必须在成本、效率与质量之间实现极致平衡。其核心特征如下：

1. 高度复杂与混线生产：产品与工艺复杂，SMT等产线需频繁切换生产不同板卡，换线成本高，准备时间长。
2. 全球化供应链与齐套难题：单一产品涉及上千种来自全球的元器件，供应链极易受外部因素冲击，齐套管理需设置多道防线。
3. 普遍且复杂的替代料关系：为应对供应不稳定与成本压力，普遍采用替代料，使“一产品一BOM”变为弹性的“一产品多BOM”，替代逻辑（单向/双向、全局/局部、永久/临时等）极为复杂。
4. 剧烈订单波动与短暂产品生命周期：尤其消费电子领域，订单呈峰谷波动，插单、撤单频繁；产品生命周期极短，需求端微小波动会在供应链末端被放大。
5. 外包与自制的协同管理：为优化成本与能力，普遍采用工序外包，需将外部产能视为内部资源通盘管理，避免“黑盒”操作带来的交付风险。
6. 成本效率驱动与薄利运营：行业利润微薄，受摩尔定律驱动，必须通过提升设备OEE、降低库存与闲置来实现盈利。
7. 生产结果的不确定性与品相分化：部分门类因制程的物理/化学不确定性或出于经济考量，产出品相呈分布状态，需进行分级销售。

计划难点

• 精准交期应答：客户要求极短时间内的交期承诺，依靠经验估算易导致保守失单或激进违约。
• 物料齐套的极致复杂：海量物料项与复杂的替代关系，使齐套检查逻辑庞大；传统MRP难以精准计算，导致缺料与库存积压并存。
• 动态产能管理与“黑盒”外协：瓶颈资源随产品切换而“漂移”，难以捕捉；外协产能进度不透明，常成为交付中断点。
• 人员与设备的柔性配比：产线效率与排班、人员技能及设备配比强相关，需通过灵活的班组调度应对需求波动。
• 变化响应的速度与准确性：插单、设备故障、来料不良等异常频发，传统手工排程响应慢、易出错，计划常落后于变化。

典型痛点

某全球EMS龙头企业的软排线工厂（FPCA）面临严峻挑战。工厂为近千种SKU组织生产，涉及百余工序、三百多台设备，精密制造特性要求精细化排产。

为应对复杂性，工厂被迫采用“条块并行”的计划模式：条计划：按工序、产线分解，由不同计划员分别负责。块计划：按客户订单组，进行全工序跟踪。

此模式虽维持了基本运营，却带来三大核心痛点：

1. 计划僵化，响应迟缓：制定一版双周计划耗时5天以上，锁定期长，无法适应柔性产线的变化需求。
2. 局部最优，全局脱节：各工序计划只盯前道，与后道库存、资源占用脱节，导致“各自为政”，整体效率低下。
3. 绩效低下，竞争力受损：在追求低库存的精益管理下，产能利用率长期低于70%，订单交付率未超85%，若非技术垄断，将面临客户流失风险。随着本土竞争者崛起，实现计划排程的软件化、智能化已迫在眉睫。

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